综上所述，以上二氯丙烷三种生产工艺各有优缺点，目前国外一般采用共氧化法和直接氧化法，这两种方法的优点是不存在废水、废渣的处理以及设备管线的腐蚀等问题，对环境几乎没有污染。但是，共氧化法工艺流程复杂，工艺较长、建设投资高、联产品比例大，直接氧化法技术要求高，原料成本高，所以，国内生产环氧丙烷还是以氯醇法为主。虽然氯醇法生产工艺需要使用大量的石灰、丙烯、有毒有危险的氯气等生产原料，而且还产生大量对环境造成污染的废水、废渣，生产过程中产生的次氯酸也对设备腐蚀严重。但是，该方法也有其突出的优点，氯醇法工艺成熟，流程简单，投资低，设备要求不高，不存在联产品方面的制约，因此，就不需要考虑由于联产品的销售情况而对二氯丙烷产品产生的影响，是国内大部分二氯丙烷生产厂家的首选。目前我国有近30家PO生产厂家，但多数小装置处于停开、半停开的状态。真正保持PO正常生产的是几套万吨以上装置，且几乎全部为氯醇法生产工艺，随着近年来PO需求呈增长态势，国内不断有新增的二氯丙烷生产装置，且全部是氯醇法生产工艺。
    氯醇法生产二氯丙烷工艺流程如图1-1所示，此工艺流程主要分为氯醇化、皂化和精馏三个工序。氯醇化部分原料氯气和水通过调节和计量后一起进入溶氯器，氯气溶解后进入氯醇反应器参与反应，原料丙烯经过调节计量后进入氯醇反应器，与氯气、水充分混合后，进行次氯化反应。一般来说，丙烯在反应过程中应呈过量状态，大约相对正常氯气配比过量巧%，以确保氯气被完全吸收反应，反应压力为常压或略高于常压。反应温度为4090 0C。由于存在游离的氯。在生产氯丙醇的过程中还会产生其他的副反应，其副产物主要有二氯丙烷和二氯异丙醚。每生产It PO，大约产生副产物0.2t左右。其中二氯丙烷为0.1-O.15t。次氯酸化反应后，大部分未反应的丙烯及生成的二氯丙烷等副产物进入丙烯分离器，再经洗涤、分离后使未反应的丙烯返回次氯酸化反应器进行循环反应，少部分通过设备上的溢流管线，溢流进入氯丙醇中间罐，然后再使用氯醇输送泵送至皂化反应系统进行皂化。www.anhuanchem.com